Se você comparasse o Apple Watch Ultra 3 com o Ultra 2, provavelmente não saberia que eles são feitos com processos de fabricação muito diferentes. O Titanium Apple Watch Series 11 e Ultra 3 não são feitos apenas com pó de titânio 100% reciclado, mas também são impressos em 3D, um processo bastante impressionante na escala da Apple. A impressão 3D produz menos resíduos, neste caso reduzindo para metade a utilização de matérias-primas nas caixas dos relógios, mas coloca novos desafios, como o equilíbrio entre velocidade e precisão.
A Apple tem divulgou mais detalhes sobre o processo, que envolve a explosão de pó de titânio com um laser. Mais de 900 camadas de material, cada uma com 60 mícrons de espessura, são embaladas em uma única caixa de relógio (para fins de contexto, um mícron equivale a 0,001 milímetro). O pó de titânio utilizado neste invólucro deve ser processado adequadamente para reduzir seu teor de oxigênio, de modo que não exploda quando exposto a altas temperaturas.
A impressão de caixas de relógios, em vez de usar a fabricação subtrativa, permitiu à Apple economizar cerca de 400 toneladas métricas de titânio bruto este ano. A Apple também aplicou o mesmo processo de impressão 3D à porta USB-C do iPhone Air. Embora eles não tenham impresso em 3D o chassi inteiro do iPhone, isso não parece impossível. Como disse Sarah Chandler, vice-presidente de inovação ambiental e da cadeia de suprimentos da Apple, em um comunicado à imprensa: “Nunca fazemos algo apenas para fazer uma vez – fazemos para que se torne a forma como todo o sistema funciona”.
